Mineral de cromo de primera calidad, arena de cromita a granel al por mayor AFS45-50 AFS45-55
Arena de cromita AFS40-45 45-55
La arena de mineral de cromo para fundición es un tipo de arena de fundición con alta refractariedad. El contenido de óxido de cromo en la arena de cromita para fundición debe ser de al menos el 46%. Esto permite obtener una alta temperatura de sinterización en fase sólida. La arena de mineral de cromo se caracteriza especialmente por su alta conductividad térmica. No solo permite que el acero fundido se enfríe rápidamente, sino que también evita que el hierro y el acero fundido se adhieran a la arena.
2. Excelente estabilidad térmica
3. Alta densidad, alta densidad
4. Dureza Mohs media 5.5
5. Alta conductividad térmica
6. Bajo coeficiente de expansión térmica
Composición química
|
Artículo |
Unidad |
Índice |
|
Cr2O3 |
% |
≥46,0% |
|
SiO2 |
% |
≤1,0% |
|
FeO |
% |
≤26,5% |
|
Alto |
% |
≤0,30% |
|
MgO |
% |
≤10,0% |
|
Al2O3 |
% |
≤15,5% |
|
PAG |
% |
≤0,003% |
|
S |
% |
≤0,003% |
|
Cr/Fe |
|
1,55:1 |
Propiedades físicas (arena de cromita AFS40-45 45-55)
|
Densidad aparente |
g/cm³ |
2,5-3 |
|
Color |
/ |
Negro |
|
Filipinas |
/ |
7-9 |
|
La cantidad del ácido |
/ |
≤ 2 ml |
|
Porcentaje de suelo |
% |
≤0,1 |
|
Porcentaje de humedad |
% |
≤0,1 |
|
El sinterizado |
℃ |
1600 |
|
Porcentaje de ácido libre presente en la arena |
% |
0 |
Aplicaciones de fundición (Mercado primario)
A. Fundición de acero
Esta es la aplicación más importante. La cromita se utiliza para:
-
Núcleos y moldes para piezas fundidas de acero de gran tamaño y espesor: donde la retención de calor de la arena de sílice puede provocar un enfriamiento lento, lo que conlleva propiedades metalúrgicas deficientes (por ejemplo, baja dureza, estructura de grano débil). El efecto de enfriamiento rápido de la cromita refina el grano.
-
Áreas críticas de las piezas fundidas: Se utilizan en «núcleos de enfriamiento» o arena de revestimiento en áreas propensas a defectos como quemaduras, penetración o vetas (por ejemplo, puntos calientes, cavidades profundas).
-
Fundición de aceros de alta aleación: como el acero al manganeso, que es altamente agresivo y reactivo con la arena de sílice.
-
Sistemas de compuertas: Se utilizan a menudo para revestir las cubetas de vertido, los pozos de bebederos y los canales de distribución para resistir la erosión causada por el chorro de acero fundido a alta velocidad.
B. Fundición de hierro
-
Hierro fundido esferoidal (dúctil): Esencial para prevenir la porosidad causada por la reacción del vapor de magnesio con la arena de sílice. La inercia de la cromita es fundamental en este caso.
-
Piezas de fundición de hierro de gran sección: Al igual que el acero, se utilizan para favorecer la solidificación direccional y prevenir la porosidad por contracción.
-
Fundiciones aleadas (Ni-Hard, alto contenido en cromo): Cuando el metal es altamente corrosivo.
C. Fundiciones de metales no ferrosos (usos menos comunes, pero específicos)
-
Aleaciones a base de cobre: Para piezas fundidas grandes o complejas de cobre-níquel, aluminio-bronce y manganeso-bronce, donde las altas temperaturas y la penetración del metal son un problema.
-
Fundición a la cera perdida: Se utiliza como material de relleno en el proceso de moldeo cerámico para aleaciones de alto punto de fusión, como aceros y superaleaciones.
A. Fundición de acero
Esta es la aplicación más importante. La cromita se utiliza para:
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Núcleos y moldes para piezas fundidas de acero de gran tamaño y espesor: donde la retención de calor de la arena de sílice puede provocar un enfriamiento lento, lo que conlleva propiedades metalúrgicas deficientes (por ejemplo, baja dureza, estructura de grano débil). El efecto de enfriamiento rápido de la cromita refina el grano.
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Áreas críticas de las piezas fundidas: Se utilizan en «núcleos de enfriamiento» o arena de revestimiento en áreas propensas a defectos como quemaduras, penetración o vetas (por ejemplo, puntos calientes, cavidades profundas).
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Fundición de aceros de alta aleación: como el acero al manganeso, que es altamente agresivo y reactivo con la arena de sílice.
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Sistemas de compuertas: Se utilizan a menudo para revestir las cubetas de vertido, los pozos de bebederos y los canales de distribución para resistir la erosión causada por el chorro de acero fundido a alta velocidad.
B. Fundición de hierro
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Hierro fundido esferoidal (dúctil): Esencial para prevenir la porosidad causada por la reacción del vapor de magnesio con la arena de sílice. La inercia de la cromita es fundamental en este caso.
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Piezas de fundición de hierro de gran sección: Al igual que el acero, se utilizan para favorecer la solidificación direccional y prevenir la porosidad por contracción.
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Fundiciones aleadas (Ni-Hard, alto contenido en cromo): Cuando el metal es altamente corrosivo.
C. Fundiciones de metales no ferrosos (usos menos comunes, pero específicos)
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Aleaciones a base de cobre: Para piezas fundidas grandes o complejas de cobre-níquel, aluminio-bronce y manganeso-bronce, donde las altas temperaturas y la penetración del metal son un problema.
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Fundición a la cera perdida: Se utiliza como material de relleno en el proceso de moldeo cerámico para aleaciones de alto punto de fusión, como aceros y superaleaciones.
A. Fundición de acero
Esta es la aplicación más importante. La cromita se utiliza para:
-
Núcleos y moldes para piezas fundidas de acero de gran tamaño y espesor: donde la retención de calor de la arena de sílice puede provocar un enfriamiento lento, lo que conlleva propiedades metalúrgicas deficientes (por ejemplo, baja dureza, estructura de grano débil). El efecto de enfriamiento rápido de la cromita refina el grano.
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Áreas críticas de las piezas fundidas: Se utilizan en «núcleos de enfriamiento» o arena de revestimiento en áreas propensas a defectos como quemaduras, penetración o vetas (por ejemplo, puntos calientes, cavidades profundas).
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Fundición de aceros de alta aleación: como el acero al manganeso, que es altamente agresivo y reactivo con la arena de sílice.
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Sistemas de compuertas: Se utilizan a menudo para revestir las cubetas de vertido, los pozos de bebederos y los canales de distribución para resistir la erosión causada por el chorro de acero fundido a alta velocidad.
B. Fundición de hierro
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Hierro fundido esferoidal (dúctil): Esencial para prevenir la porosidad causada por la reacción del vapor de magnesio con la arena de sílice. La inercia de la cromita es fundamental en este caso.
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Piezas de fundición de hierro de gran sección: Al igual que el acero, se utilizan para favorecer la solidificación direccional y prevenir la porosidad por contracción.
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Fundiciones aleadas (Ni-Hard, alto contenido en cromo): Cuando el metal es altamente corrosivo.
C. Fundiciones de metales no ferrosos (usos menos comunes, pero específicos)
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Aleaciones a base de cobre: Para piezas fundidas grandes o complejas de cobre-níquel, aluminio-bronce y manganeso-bronce, donde las altas temperaturas y la penetración del metal son un problema.
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Fundición a la cera perdida: Se utiliza como material de relleno en el proceso de moldeo cerámico para aleaciones de alto punto de fusión, como aceros y superaleaciones.
